Rien ne se perd, tout se transforme.

La "vengeance" du samouraï français.

 "Monsieur le Président pourquoi vendez vous votre savoir faire à des concurrents qui pourront l'utiliser contre vous ?"

 la réponse du PDG d'I.H.I. fut cinglante, et étonnante pour un japonais si poli :

 "parce que vous ne serez pas capables de l'utiliser."

C'était vrai pour la NORMED qui était moribonde, mais pas pour les individus. J'ai eu le plaisir, pas de me venger car ils nous ont battus à la loyale, mais comme un bon judoka d'utiliser leur forces et leurs enseignements pour les battre dans mon nouveau métier, les machines de blanchisseries professionnelles et industrielles.

Dans l'entreprise que j'ai dirigé ensuite, j'ai pu utiliser tout ce que j'avais appris. C'était une usine obsolète, des produits obsolètes, un management pire qu'à La Ciotat, gangrené par la CGT, une diversification à trouver d’urgence et un quasi dépôt de bilan ... situation idéale pour un jeune dirigeant !

Tout en essayant de survivre quelques mois de plus, on a commencé au bureau d'études en lançant la conception de nouvelles gammes très modernes orientées production, les machines n'étant plus conçues comme un tout mais comme une association de modules que l'on pouvait fabriquer en parallèle sur des postes de travail parfaitement adaptés et outillés, avec des composants très standardisés. Ainsi la durée de fabrication est elle passée de 5 semaines à 3 jours, et le magasin de composants a disparu, de même que le magasin de machines finies.

Comme dans mon chantier naval japonais la productivité a augmenté de 10% par an au début, 5% ensuite.


 Ici je donne l'exemple du câblage : une machine comprend  tout un tas de trucs électriques, du moteur, au convertisseur, en passant par plein de capteurs, de voyants, de boutons, et d'un ordinateur de bord. Relier tout ça prenait 5 jours  et générait 18% d'erreurs qu'il fallait corriger aux essais finaux. Dans la nouvelle conception, tous les sous ensembles pré-fabriqués étaient munis de leur câblage pré-testés, et terminés par des connecteurs, un voyant seul n'existe plus, on reçoit le voyant avec son câble à la bonne longueur, fini par un connecteur. Ainsi la durée du câblage final est passée à 10 minutes, et le taux d'erreurs électriques à zéro, puisqu'il n'y avait plus de test final devenu inutile. Le câbleur aussi est devenu inutile, puisque le monteur peut faire ça tout seul. Ce n'est qu'un exemple parmi des dizaines.


Et puis comme cette entreprise s'était bien redressée, je suis devenu, en plus, vice-président du groupe, et j'ai pu insuffler la philosophie japonaise (avec plus ou moins de difficulté) dans les 9 usines de ma division, localisées dans 7 pays, et les filiales commerciales dans 43 pays.
Pour faire comprendre les concepts, j'ai utilisé entre autre l'image des navires construits à Aïoi.

 

Pour le client un navire est un moyen de transport de denrées pondéreuses.

Pour l'usine le navire est un ensemble de modules standards à construire et assembler.

La seconde idée développée ici est celle du jeu de LEGO. A partir de quelques éléments standards on peut construire un grand nombre de produits différents.
La production fabrique en série des modules alors que le client obtient un navire unique (ou presque).

Ce concept est applicable pour toute machine complexe, que ce soit un navire ou comme ici à des machines de blanchisserie professionnelles et industrielles.

Ce concept a été appliqué par exemple dans une grande usine suédoise de lave linges industriels. Cela a été une vraie révolution, puisqu'on est passé d'une chaine de fabrication par type de machine, à 2 chaines : les machines petites et moyennes d'une part et les les très grosses d'autre part.

Le nombre de composants par machine a été diminué de 20%, le nombre d'articles différents de 40%, le nombre de modèles de base augmenté de 60%, et le nombre de modèles possibles est devenu infini sans couts supplémentaires.



et puis des tas de cours et de conférences ... pour transmettre ce que j'avais appris et expérimenté.

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Introduction au séminaire « Pour négocier au mieux les mutations en cours » du Mardi 30 Mars à l’UTT
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